Industrie des produits minéraux

Quatre grandes activités composent l’industrie des produits minéraux. La fabrication de produits céramiques et de matériaux emploie 60 % des salariés du secteur en région, les industries extractives (hors minerais métalliques) 26 %, la fabrication de verre et d’articles en verre emploie les 14 % restants. Enfin l’extraction de minerais métalliques est absente de la région et quasi-absente au niveau national.

La variété du sous-sol du Poitou-Charentes permet une activité extractive assez diversifiée : calcaire, sable, roches
volcaniques, gypse, argile et kaolin. La ressource en argile explique la présence de fabriques de tuiles.

Principales entreprises du secteur

Actions de l’inspection

Les ciments sont les éléments de base indispensables à la fabrication du béton. Ils sont obtenus par cuisson à 1 450°C d’un mélange de calcaire et d’argile. Cette cuisson à très haute température s’effectue dans un four rotatif. Depuis de nombreuses années maintenant, les cimenteries substituent une partie des combustibles traditionnels par des déchets : huiles usagées, pneumatiques non réutilisables, résidus de solvants et de peintures, etc… Ainsi prés d’un million de tonnes de déchets par an sont valorisés par l’industrie cimentière. Cette approche apporte un double bénéfice : réduction de l’utilisation des énergies fossiles et valorisation des déchets tout en préservant la qualité des ciments.

Il est à signaler une étude menée par la cimenterie Lafarge de La Couronne en Charente qui avait pour objet d’évaluer les effets positifs de cette substitution. Il ressort de cette étude que cette pratique permet de réduire les impacts environnementaux de l’activité de la cimenterie de 17 % par rapport à un mode de fonctionnement classique. Dans le même temps, cette démarche permet de :

• donner un débouché à des déchets à moindre impact environnemental,
• éviter la consommation de nouvelles matières premières,
• raccourcir les circuits logistiques d’approvisionnement de la cimenterie.

Ainsi, cette étude aboutit à la conclusion que ce service d’écologie industrielle est globalement pertinent sur le plan environnemental car il associe traitement d’un déchet, économie de ressources naturelles non renouvelables, baisse des impacts environnementaux et production d’un bien : le ciment.

La DRIRE a également suivi la mise en conformité réglementaire de la verrerie Saint Gobain Emballage (SGE) à Châteaubernard (16). SGE façonne chaque jour plus d’un million et demi de bouteilles. L’entreprise était jusqu’à la fin de l’année 2008 fortement émettrice de poussières sur lesquelles venaient s’agglomérer des métaux lourds tels que le plomb, le cadmium ou l’arsenic. La verrerie étaient depuis plusieurs années le premier émetteur régional sur ces 3 métaux. Des études avaient été demandées par l’inspection des installations classées afin d’évaluer les éventuels impacts sanitaires de l’activité dus aux émissions atmos-phériques et aux retombées sur le sol des poussières chargées en métaux. Ces études n’avaient pas mis en évidence de risque avéré pour la santé des populations habitant à proximité du site. Néanmoins, dans le cadre d’un plan global national de réduction de ses émissions, l’établissement de Châteaubernard a installé un électrofiltre auxquels les trois fours de production de verre ont été raccordés en 2008. La mise en service de cet électrofiltre devrait entraîner une réduction de 90 % des émissions de poussières et par conséquent des émissions des métaux mentionnés précédemment. Les poussières ainsi récupérées, soit entre 500 kg et 1 tonne, sont aujourd’hui stockées dans des décharges autorisées et adaptées au risque qu’elles représentent. L’investissement global de l’entreprise s’élève ainsi à environ 5 millions d’euros.

La société AGS, usine de Clérac (17), dont les prescriptions ont été actualisées par arrêté préfectoral complémentaire du 26 septembre 2006, a quant à elle produit une étude sur l’impact de ses rejets d’eaux dans le milieu récepteur, au regard de la qualité du “Lary”, milieu sensible classé Natura 2000, destinée à dimensionner les bassins de confinement des eaux d’incendie et le bassin d’orage. Cette étude a conduit l’exploitant à entreprendre d’importants travaux de terrassement afin de réaliser un bassin de confinement de 1 000 m³ et un bassin d’orage de 4 500 m³ dont 3 700 m³ de capacité disponible. Les eaux de ruissellement de l’usine sont maintenant canalisées vers ce nouveau bassin d’orage de 4 500 m³. Le débit de sortie du bassin est calibré à 150 litres par seconde maximum de façon à étaler les épisodes orageux. En cas de pollution accidentelle dans l’usine, les eaux peuvent être dérivées vers le bassin de confinement de 1 000 m³. En aval du bassin d’orage, les eaux passent dans un bassin déshuileur, avant d’être dirigées vers le décanteur général existant. Les travaux ont été réalisés au cours des mois de septembre et octobre 2008, à partir d’une étude de la société Géoaquitaine. Les aménagements finaux d’engazonnement et de plantations seront effectués en 2009. L’emprise au sol du projet est de 1,2 ha et le coût de l’ensemble est de 168 000 euros.

Quelques chiffres

Rejets d’azote (Nox) Rejets de soufre (SO2 )